粉煤灰陶粒轻质、高强，利废节能效果显著，是加快墙体材料的改革推动力。粉煤灰陶粒制备过程中，工序就是原材料的准备，以及成球设备和煅烧设备等。加强生产工艺管理，才能高效节能地利用工业废料，获得良好的社会经济效益。
以工业废料粉煤灰为主要原料，加入一定量的胶结料(一般用粘土)和水，经加工成球，烧结而成的，其粒径为5mm以上的轻粗骨料叫烧结粉煤灰陶粒；粒径小于5mm的轻细骨料叫做粉煤灰陶砂。它们适用于结构保温用的，结构用的轻骨粒混凝土，也用于制作隔音、保温用的轻骨料混凝土。
粉煤灰、胶结料(一般为粘土)和水是制成粉煤灰陶粒的主要原材料。配料时，胶结料和水的用量主要取决于粉煤灰的情况(视胶结料粘土的塑性指数不变)。粉煤灰中含碳量不宜过大，以减少胶结料用量，保证有较好的成球工艺性，如果含碳量大于15%，则建议进行脱碳(水、油、电选碳均可)处理，增加这一工序所得副产品——精碳市场价格达3000元/吨，对企业经济上有益，而且用以配料制成的陶粒吸水率降低，抗冻融性增强，深受用户的欢迎。
粉煤灰中的铁质微珠含量亦不宜过高，虽然其对降低热耗，提高筒压强度有益，但其对成品容影响过大，如果含量偏高，则使轻骨料不轻失去其原有的意义。所以当粉煤灰中铁质微珠含量过大时，一定要增加磁选除铁工序，空心玻璃珠的存在使制成的粉煤灰陶粒容小，隔音保温性高，吸水率、抗冻融性好，但要注意它的飞损和分布均匀性，以做到取料配料都有利于生产粉煤灰陶粒性能的提高。
配料完成后，加工成球是粉煤灰陶粒生产的第二道生产工艺。成球质量的优劣，直接影响到烧结工艺和产品的性能。一般要求料球有一定的强度和孔隙率。料球强度小，在加球和烧结过程中易发生破碎，会使得烧结出来的大部分成为陶砂。料球强度过大，则不易烧结，明显增大筒压强度却不见提高。合适的孔隙率不但能提供料球适宜的强度，而且能在低热耗情况下烧制成小。筒压强度高、吸水率低、抗冻融性好的粉煤灰陶粒。一般企业都使用成球盘加工成球，成球盘的倾角和转速可以调节。需要注意的是加水的合理工艺，雾状加水能起到减少飞尘的作用，也能使水分布均匀，避免结大块和粒型系数大于3.0的过多(粒型系数是成品单个陶粒长向大尺寸与中间小截面尺寸之比)。
粉煤灰陶粒生产的一道工序，也是关键工序是烧结。目前烧结的工艺设备有立窑和回转窑两种。立窑烧结有较大的缺陷，是料球相对静止状态下升温，热工制度不易控制。其次，料球要受压并在较大压力下加温。这样的情况易造成料球破碎，窑内通风阻力大，电耗高，粉煤灰中的碳燃烧不完全，生产热耗增加。空心玻璃微珠在温度和压力并存情况下被挤碎和造成球面裂开，使产品变大，吸水率明显增加，抗冻融性能变差、海绵状玻璃在软化状态下被压成扁块状，烧结完后出来的产品粒型系数大于3.0的过多，无法用于混凝土的拌制。
比较而言，使用回转窑烧结粉煤灰陶粒则有其巨大优势，料球在运动中被加热，料球本身含的碳能在氧气充分情况下的燃烧完全，节约能源,保证烧失量合格。原有的空心玻璃球不易破裂，海绵状玻璃和铁质微珠在较高温度下亦有部分变成球状，在料球表面形成一层薄膜，较高的筒压强度,降低了吸水率，抗冻融性能也大为提高。因此，在条件允许情况下应该使用回转窑来生产粉煤灰陶粒。
1、要了解和控制原材料来源的变化。例如胶结料粘土的塑性指数，粉煤灰在堆场的位置可能引起的颗粒组份。
2、要由烧结的工艺设备及成品的性能来确定调整加工成球的工艺。
3、对采用立窑烧结的企业要严格加卸料的控制，加强看火操作；回转窑烧结粉煤灰陶粒的企业要根据原材料情况和生产出来产品性能选择合适的热工制度。
4、严格按国家标准根据用户要求组织生产，加强检验，有条件的要将粉煤灰陶粒和陶砂分开。
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